常見問題

運輸帶密混煉的條件及其影響因素

发布时间:2019-06-30 13:14:30浏覽次數:7

公司针对胶带密混炼的工艺技术环节进行细化分析:过程(guò chéng)中混炼而成的运输带胶料质量好坏,除了加料顺序外主要取决于混炼温度、装料量、转子(rotor)转速、混炼时间和上顶栓压力;
我们常讲的混炼容量就是每一次混炼时的胶料容积,容量过小会降低(reduce)机械的剪切和捏炼效果,甚至会出现胶料在密炼室内滑动和转子(rotor)空转现象,导致混炼效果不良,过大胶料没有必要的翻动回转空间,会破坏转子凸棱后面胶料,形成紊流,并会使上顶栓位置不当,造成部分胶料在加料口口颈处发生滞留,会致使混炼均匀(jūn yún)度下降,且易使设备超负荷,适宜的容量通常要取密炼室的有效容积,具体则应考虑胶料配方特性、密炼机点及混炼方法和工艺条件合理确定,对于橡膠輸送帶中含膠率較低和生熱性較大的配方、新設備容量應適當減小,配方的含膠率高、轉子速度快、上頂栓壓力的和工作時間較長的設備應適當加大容量,設置齧合型轉子密煉機的裝填系數小于切型密煉機,而在采用逆混法混煉時,應盡可能(maybe)加大容量;
混煉時,重型運輸帶膠料配方中的各種組分投加的先後次序非常重要,不僅影響混煉的品質,而且會關系到混煉操作控制是否順利,通常是先將作爲混煉膠母體的各種生膠混煉均勻,當配合劑含量大時,應分批投加,分批加壓,快速密煉機混煉時,油料都是在不提起上頂栓的情況(Condition)下用壓力注入密煉室的;
一般情況下,橡膠輸送帶生産(Produce)廠家將慢速密煉機壓力在0.5-0.6MPa,中、快速密煉機可達0.6-0.8MPa,最高達到1.OMPa;
運輸帶密煉溫度方面:混煉時覆蓋(Cover)工作面的橡膠物料的溫度難以准確測定,但與排膠溫度的相關性比較好,故用排膠溫度表征混煉溫度,具有可比性,因機械摩擦剪切作用劇烈,生熱升溫速度快,密煉室密閉散熱條件差,例如由于耐油運輸帶的膠料導熱性不好,故其膠料溫度需要比開煉機混煉時要調的高些;
混炼温度(temperature)高有利于生胶的塑性流动和加强对配合剂粒子表面的湿润、吃粉作用,但不利于配合剂的剪切、破碎与分散混合,温度过高易使胶料产生焦烧和过炼现象,降低混炼胶质量,故密炼机混炼过程中必须严格控制(control)排胶温度在规定限度以下,温度过低又不利于混合吃粉,还会出现胶料压散现象,使混炼操作困难(difficult),一段混炼和分段混炼法的终炼排胶温度范围在100-130℃以下,投加不溶性硫黄时的排胶温度控制在90-95℃,分段混炼的第一段混炼排胶温度,在145-155℃,随着密炼机转速、容量和压力的加大,须进行有效地冷却(cooling),才能严格控制排料温度,重型橡胶(Rubber)輸送帶制品所采用的新的工艺冷却方法主要是使用40-50℃的常温循环水冷却.